Golden Lady

Una logistica in gamba

Chi è

Golden Lady nasce nel 1966 e negli anni è diventato un marchio importante della calzetteria, underwear e beach wear grazie a una presenza in oltre 70 paesi. Il quartier generale è a Castiglione delle Stiviere (MN), gli impianti produttivi sono 12 (6 in Italia, 2 in Serbia, 4 negli Stati Uniti); in più ci sono circa 700 retail store a marchio Goldenpoint aperti in tutto il mondo. Il fatturato al termine dell’esercizio 2011 è stato di circa 618 milioni di euro.

Obiettivi

La centralizzazione delle attività logistiche presso due soli magazzini (quello di Solferino dedicato ai prodotti a marchio Golden Lady e quello di Casalmoro che ospita i prodotti di tutti gli altri brand) aveva come obiettivo quello di ottimizzare la gestione delle operazioni aumentando il livello di servizio offerto ai clienti e dall’altro quello di trovare una soluzione performante alle nuove problematiche distributive legate alle esigenze del canale diretto e affiorate con il prepotente successo della catena Goldenpoint. In particolare presso il magazzino di Casalmoro il progressivo aumento delle referenze gestite legato all’introduzione di nuove linee intimo, pigiameria, beach wear e accessori e l’impossibilità dei negozi di mantenere uno stock locale ha reso necessaria l’ingegnerizzazione di un sistema di riordino in grado di evadere ordini composti da tante righe ma piccole quantità di prodotto, mantenendo però produttività e livelli di servizio.

Le soluzioni realizzate

La soluzione proposta da Incas è stata di mettere a punto due sistemi ad hoc di picking massivo con successiva ventilazione. Lo smistamento in uscita è gestito tramite moduli Boxtech: un sistema a vani con modulo quick pick in modalità put to light. Una linea aerea poi collega la zona picking all’area di consolidamento dove i cartoni completati vengono etichettati, sottoposti a un controllo di peso e quindi avviati ad una delle venti baie di uscita. Meccanica, attrezzature, logica sono integrati in un unico modello software che governa l’intera operatività del centro distributivo. Le scelte tecniche sono state guidate da alcuni punti cardine: semplicità operativa necessaria per attivare adetti che lavorano per periodi non continuativi e quindi con ridotta possibilità di istruzione, velocità esecutiva per poter raggiungere i valori di produttività necessari a raggiungere il risultato di servizio nei tempi ristrettissimi disponibili, affidabilità di sistema tradotta in scelte di componenti performanti ma standardizzati nella produzione, ingegnerizzazione delle logiche e dei processi sviluppati negli algoritmi informatici di gestione ed ottimizzazione dei cicli.

Conclusioni

L’implementazione di questo sistema ha permesso di raddoppiare la produttività. Un miglioramento netto delle performance dovuto principalmente all’abbattimento dei tragitti percorsi dagli operatori che lavorano entro un’area più ristretta di prima.