ALMACENES AUTOMÁTICOS

Soluciones para cada espacio y cada exigencia operativa

Productividad, capacidad de almacenamiento, reducción de la mano de obra y de los errores: un almacén automático es una solución smart y ventajosa.

INCAS SABE CÓMO

- Con almacenes proyectados “a medida” a partir de un atento análisis de los espacios y de la demanda operativa.
- Con almacenes verticales, miniload, multilevel shuttle y shuttle: la máquina ideal para todo campo de aplicación.
- Con arquitecturas inteligentes, para garantizar la perfecta integración de la instalación con el proceso logístico.

Cuando las características de la manipulación y del contexto permiten suficientes niveles de estandardización y estabilidad en el tiempo, el almacén automático ofrece grandes ventajas en términos de productividad y a menudo de capacidad de almacenamiento a paridad de espacio ocupado. Las soluciones para realizar un almacén automático son múltiples y son atentamente diseñadas sobre la base de los espacios, las características del producto a manipular y las exigencias de frecuencia de misión. Del automático pesado con traslo palet, a los miniload, a los verticales con planos de traslación, a las máquinas de shuttle, cada dispositivo tiene características propias de capacidad y sistemas de picking que determinarán velocidad, flexibilidad y productividad global del sistema. En el diseño de la instalación, cada componente debe ser evaluado atentamente: la cabezera, el estante de soporte de las unidades de movimiento, la mecánica y los actuadores, el software de gestión. Es necesaria una arquitectura inteligente y flexible para realizar instalaciones de automación con adecuadas performances.

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Los resultados esperados son:

• Optimización de los espacios, máximo aprovechamiento de los volúmenes de almacenamiento
• Reducción del empleo de mano de obra
• Puesa en cero de los errores
• Garantía de orden y respeto de los procedimientos
• Control y gestión de las existencias
• Performance y productividad horaria planificables
• Integración e intercambio informativo en tiempo real con los sistemas de gestión empresarial

Para obtener estos resultados es necesario garantizar una perfecta integración de la instalación con el proceso logístico, gracias a un cuidadoso estudio preliminar para definir las mejores soluciones aptas para hacer orgánicos los flujos y garantizar precisión y rapidez en las operaciones.

Es necesario moverse a lo largo de las siguientes directrices:

• Soluciones proyectadas “a medida” para satisfacer las específicas necesidades, tanto en caso de revamping como de nueva instalación
• Sistemas compuestos por elementos estándar modulares para garantizar fiabilidad y posibilidad de mantenimiento en el ciclo de vida
• Fiabilidad y posiblidad de gestión en el tiempo con una vida del almacén automático superior a 30 años
• Optimización del ROI y poniendo en práctica selecciones que garantizando el nivel de prestación y posibilidad de mantenimiento, tengan en cuenta también el TCO Total Cost of Ownership (costo de vita total)

La inserción de un almacén automático requiere además en modo preliminar, la correcta definición de:

• Objetivos logísticos y de servicio a perseguir
• Estructura de las unidades de almacenamiento a hospedar y su eventual variabilidad
• Volúmenes a almacenar
• Performance (productividad) a obtener

Una automación de este tipo presupone niveles de estandardización constantes en el tiempo (ej: dimensiones de los palets o tipo de cajón) y una definida capacidad de manipulación horaria; se trata de vínculos no significativos si el contexto logístico operativo está claro y organizado consecuentemente, compensados por ventajas al optimizar espacios, en la reducción del empleo de mano de obra y errores en el respeto de los procedimientos.

Un almacén automático se compone de cuatro macro componentes: el estante de soporte a las U.d.M. (Unidad de Movimiento) que debe garantizar una serie de requisitos en términos de caudal y estabilidad en el tiempo (por ej. flecha de las corrientes), la mecánica y los actuadores que mueven el medio (ejes X, Y, Z), el PLC de sistema que gobierna traslo y cabezera y el SW en PC que controla in/out, stock, y misiones de picking y/o puesta en domicilio. Este último está integrado con WMS y ERP para recibir informaciones sobre los items presentes y también sobre las misiones a despachar. Debe prestarse mucha atención al órgano de picking, que puede ser de horquillas en el caso de movimiento del palet, de cinta para la elevación y la manipulación de cajas, de brazos laterales para la descarga de cajas o bultos almacenados en planos lineales.

Las áreas de ingreso y salida pueden ser únicas, distintas o múltiples, según las exigencias aplicativas del diseño logístico.

Por elemplo, en caso de máquinas entrelazadas a islas productivas, pueden estar presentes salidas/ingresos en proximidad de los centros de trabajo: en este caso el almacén sirve directamente a la producción optimizando espacios y tiempos. A veces son necesarias cabezeras con líneas de recirculación para evitar introducir y llamar varias veces los mismos productos. En las secciones vídeo y case history se describen muchas otras aplicaciones realizadas por Incas.

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