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Chi è

Lo stabilimento di Induno Olona è una delle 12 sedi produttive del gruppo Lindt & Sprüngli nel mondo ed è uno dei principali centri produzione di Lindor, le boule di cioccolato ripiene. Dalle linee produttive di Induno Olona escono prodotti finiti (cioccolato e praline incartate, confezionate o in bulk) destinati all’estero e consegnati direttamente dalla fabbrica, prodotti finiti destinati al mercato nazionale, che transitano dal polo logistico di Magenta da cui viene gestita tutta la logistica di spedizione e dove avviene il consolidamento con le referenze Caffarel, prodotti semilavorati diretti ai terzisti che ne completano il confezionamento oppure prodotti semilavorati che dovranno ritornare in fabbrica per completare il proprio ciclo. La funzione di logistica interna ha il compito di gestire in maniera sempre più ottimizzata, economica e rapida i flussi inbound di queste diverse categorie di articoli, facenti capo a tre diversi magazzini contabili, a cui si aggiungono i flussi legati ai materiali di imballo (37.000 bancali /anno).

Obiettivi

“Il sensibile aumento della produttività registrato a partire dal 2008 – spiega l'ing. Banfi, Engineering & Maintenance manager di Lindt Italia – è l’effetto del continuo potenziamento delle linee e ha reso necessaria una riorganizzazione interna dei processi, rivisti in ottica di lean manufacturing per aumentare l’efficienza e ridurre gli sprechi.” Con l’aumento dei volumi produttivi è stato avviato un profondo processo di analisi, misurazione e mappatura dei flussi di logistica interna, con l’obiettivo di evidenziare le criticità, ma soprattutto di identificare una via di miglioramento attraverso l’automazione dei processi.

Le soluzioni realizzate

Un primo, importante, risultato di questo processo di analisi è stata la decisione di effettuare un intervento per velocizzare e rendere più fluida la fase di presa in carico dei prodotti incartati -che possono essere sia prodotti finiti in scatole per l’estero e per il mercato nazionale, o semilavorati, in cassette, da avviare al confezionamento interno o presso terzisti - dal fine linea ad un magazzino buffer. Partner tecnologico dell’intervento, dopo una prima attività progettuale di analisi condotta dalla Liuc, è stata Incas che ha agito da main contractor nello sviluppo di una soluzione in grado di ottimizzare le operazioni inbound a valle dei pallettizzatori. Cuore del progetto, l’installazione di 3 carrelli AGV – Automatic Guided Vehicle – che trasferiscono al magazzino buffer i bancali creati da due pallettizzatori automatici, operativi in building differenti collegati tra loro da un corridoio in pendenza. Uno dei due robot pallettizzatori lavora le scatole di prodotto uscite da tre linee con performance di 20 pallet allestiti all’ora (1 bancale ogni 3 minuti), mentre la seconda macchina è a servizio di due linee e “sforna” 10 pallet all’ora.

Conclusioni

Incas ha implementato un sistema articolato di confezionamento e movimentazione, con macchine filmatrici, navette automatiche, sistema di stampa e applicazione di etichette, linee di convogliamento e veicoli a guida automatica a collegamento con le aree di deposito temporaneo. Un sistema che ha aumentato efficienza e sicurezza, eliminato le attese, aumentato il servizio e ridotto il tempo di attraversamento senza modificare il layout di fabbrica e rendendo gli spazi più agibili.

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