Soluzioni per ogni spazio e ogni esigenza operativa

Produttività, capacità di stoccaggio, riduzione della manodopera e degli errori: un magazzino automatico è una soluzione smart e vantaggiosa.

INCAS SA COME

- Con magazzini progettati “su misura” a partire da un’attenta analisi degli spazi e delle richieste operative.
- Con magazzini verticali, miniload, multilevel shuttle e shuttle: la macchina ideale per ogni campo di applicazione.
- Con architetture intelligenti, per garantire la perfetta integrazione dell’impianto con il processo logistico.

Quando le caratteristiche della movimentazione e del contesto consentono sufficienti livelli di standardizzazione e stabilità nel tempo, il magazzino automatico offre grandi vantaggi in termini di produttività e spesso di capacità stoccaggio a parità di spazio occupato. Le soluzioni per realizzare un magazzino automatico sono molteplici e vanno attentamente progettate in base agli spazi, alle caratteristiche del prodotto da movimentare, alle esigenze di frequenza di missione. Dall’automatico pesante con traslo pallet, ai miniload, ai verticali con piani traslanti, alle macchine a shuttle, ogni dispositivo ha caratteristiche proprie di portata e sistemi di presa che determineranno velocità, flessibilità e produttività complessiva del sistema. Ogni componente deve essere valutato con attenzione nel progettare l’impianto: la testata, lo scaffale di supporto delle unità di movimento, la meccanica e gli attuatori, il software di gestione. Serve un’architettura intelligente e flessibile per realizzare impianti d’automazione con performance adeguate.

I risultati attesi sono:
• Ottimizzazione degli spazi, massimo sfruttamento dei volumi di stoccaggio
• Riduzione dell’impegno di manodopera
• Azzeramento degli errori
• Garanzia di ordine e rispetto delle procedure
• Controllo e gestione delle giacenze
• Performance e produttività oraria pianificabili
• Integrazione e scambio informativo in tempo reale con i sistemi di gestione aziendale

Per ottenere questi risultati è necessario garantire una perfetta integrazione dell’impianto con il processo logistico, grazie ad un accurato studio preliminare per definire le soluzioni migliori atte a rendere organici i flussi e garantire precisione e rapidità delle operazioni.

E’ necessario muoversi lungo le seguenti direttrici:
• Soluzioni progettate “su misura” per soddisfare le specifiche necessità, sia in caso di revamping, sia di nuova installazione
• Sistemi composti da elementi standard modulari per garantire affidabilità e manutenibilità nel ciclo vita
• Affidabilità e gestibilità nel tempo con una vita del magazzino automatico superiore ai 30 anni
• Ottimizzazione del ROI e operando scelte che, garantito il livello di prestazione e di manutenibilità, tengano conto anche del TCO Total Cost of ownership (costo vita totale)

L’inserimento di un magazzino automatico richiede inoltre in via preliminare la corretta definizione di:
• Obiettivi logistici e di servizio da perseguire
• Struttura delle unità di stoccaggio da ospitare e la loro eventuale variabilità
• Volumi da stoccare
• Performance (produttività) da ottenere

Un’automazione di questo tipo presuppone livelli di standardizzazione costanti nel tempo (es: dimensioni dei pallets o tipo di cassetta) e una definita capacità di movimentazione oraria; si tratta di vincoli non significativi se il contesto logistico operativo è chiaro e organizzato di conseguenza, compensati da vantaggi nell’ottimizzare spazi, nella riduzione dell’impegno di manodopera ed errori e nel rispetto delle procedure.

Un magazzino automatico è composto da quattro macro componenti: lo scaffale di supporto alle U.d.M. (Unità di Movimento) che deve garantire una serie di requisiti in termini di portata e stabilità nel tempo (per es: freccia dei correnti), la meccanica e gli attuatori che muovono il mezzo (assi X, Y, Z), il PLC di sistema che governa traslo e testata ed il SW su PC che gestisce in / out, stock, e missioni di prelievo e / o messa a dimora. Quest’ultimo è integrato con WMS ed ERP per ricevere informazioni sugli items presenti e anche sulle missioni da evadere. Molta attenzione deve essere riservata all’organo di presa, che può essere a forcole nel caso di movimento pallet, a nastro per il sollevamento e la movimentazione di cassette, a bracci laterali per lo scarico di cassette o colli stoccati in piani lineari.

Le aree di ingresso e uscita possono essere uniche, distinte o multiple a seconda delle esigenze applicative del progetto logistico.

Per esempio in caso di macchine asservite a isole produttive, possono essere presenti n uscite /ingressi in prossimità dei centri di lavoro: in questo caso il magazzino serve direttamente la produzione ottimizzando spazi e tempi. A volte sono necessarie testate con linee di ricircolo per evitare di inserire e richiamare più volte gli stessi prodotti. Nelle sezioni video e case history sono descritte molte altre applicazioni realizzate da Incas.