Metelli

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Chi è

Metelli: la buona logistica che accelera l’ottimizzazione

Metelli è attiva nel mercato del ricambio indipendente (IAM), del ricambio originale (OES) e del primo equipaggiamento con quattro linee di prodotto: pompe acqua per le quali è leader in Europa, parti freno, parti motore e trasmissioni. Tutta la produzione avviene in Italia, all’interno dei tre stabilimenti di Cologne (BS) che coprono un’area complessiva di 120.000 mq e nei due poli produttivi di Borgo San Lorenzo (FI) e Mondovì (TO). La società distribuisce i propri prodotti in più di 90 Paesi nel mondo.

Obiettivi

La società ha deciso di ripensare completamente la modalità di gestione della propria supply chain per offrire un livello di servizio sempre più alto ai propri clienti, principalmente grossisti e rivenditori. L’obiettivo era di creare un vero e proprio polo di distribuzione del frenante che consentisse di servire i clienti con una puntualità superiore al 95% entro 5 giorni lavorativi. Partner pro-gettuale è stata Simco Consulting di Milano. Main contractor della realizzazione è Incas SpA.

Le soluzioni realizzate

Cuore del progetto, è l’allestimento del magazzino automatico per cassette, dotato di due traslo elevatori miniload per lo stoccaggio in doppia profondità, che alimenta tre stazioni di picking dotate di un sistema Boxtech di smistamento guidato in modalità put to light. La movimentazione delle cassette tra la testata del magazzino e la zona di ingresso e picking avviene tramite linee aeree di convogliamento che attraversano tutto lo stabilimento. L’ingresso delle cassette a magazzino è gestito in modalità completamente automatica (anche se è presente una postazione per l’ingresso manuale) dal robot de-pallettizzatore che preleva ogni cassetta avviandola alla stazione di controllo peso, sagoma e presenza del coperchio. Il progetto ha riguardato l’implementazione del WMS Easystor di Incas per la gestione dell’intera area logistica che comprende, oltre al magazzino automatico e alle connesse aree di alimentazione e picking in modalità put to light, anche la zona di stoccaggio dei dischi freno; le linee di confezionamento, le aree di ricevimento e spedizione e il magazzino imballi e materia prime.

Conclusioni

Dopo alcune settimane di test, il sistema è entrato in piena operatività all’inizio di maggio 2018. Gli ordini che arrivano dal mercato sono tipicamente composti da centinaia di righe (soprattutto nei casi di primo assortimento) e quantità molto variabili, a volte anche unitarie. I clienti, grazie alle nuove performance, trovano oggi e continueranno a trovare un valido sostegno alla necessità di ordini di rifornimento frequenti, a prescindere dalle quantità.

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